Analyse des causes de la mauvaise saturation des encres de tons directs
Pendant le processus d'impression, la saturation de l'encre de ton direct a une influence importante sur l'effet de l'imprimé. Nous allons donc aujourd'hui expliquer en détail les raisons de la mauvaise saturation des encres de tons directs lors du processus d'impression.
Le concept de saturation de l'encre : fait principalement référence au fait que l'encre ne peut pas présenter un effet d'impression lisse et complet sur le substrat lors d'une impression normale.
État des performances : Dès l'aspect de l'imprimé, on observe à l'œil nu qu'il est densément granuleux et que les particules d'encre sont grossières. Observée au microscope, la dispersibilité de l'encre est mauvaise, la résine et le pigment sont séparés et les points d'encre semblent sévères.
Il y a un problème de mauvaise saturation. D'après ce que nous avons rencontré, ces problèmes apparaissent généralement en vert, rose, violet, etc. Il faut analyser pourquoi ce type de problème se produit, et il faut l'analyser à la source. Ce qui suit est l’analyse et le résumé de l’auteur.
Les principaux facteurs qui affectent la saturation de l'impression en encre sont les suivants :
1. Valeur de viscosité. La viscosité de l'encre doit être contrôlée dans une plage appropriée, ce qui signifie qu'elle doit être proportionnelle à la vitesse de votre véhicule et à la vitesse de séchage du solvant. La machine d'impression que nous utilisons actuellement est une machine d'impression à grande vitesse. Dans le processus de fonctionnement à grande vitesse, la vitesse de volatilisation du solvant est relativement rapide et la viscosité de l'encre doit être relativement faible. Plus la viscosité est élevée, plus le taux de transfert d'encre est faible. Par exemple, lorsque la vitesse de notre machine de production est de 150 m/min, la viscosité du ton direct doit être de 16 à 18 secondes. Si cette viscosité est bien contrôlée, elle aura un effet très important sur le bloom d’encre. Dans le cas d'une vitesse plus rapide, la viscosité peut également être réduite à 15S pour la production.
2. Rouleau de gaufrage. Il est plus important de choisir le bon rouleau presseur. La disposition des tons directs est large et le taux de transfert de l'encre sur le rouleau à plaques est relativement élevé. Si le rouleau d'impression avec une dureté plus élevée est sélectionné pour la production, l'encre ne peut pas être bien nivelée et mouillée sur toute la surface de la plaque pendant le transfert, ce qui réduira la teneur en encre. Taux de transfert vers le support d'impression. Lorsque le rouleau presseur souple est sélectionné pour la production, lorsque le rouleau presseur et le rouleau plaque sont en impression à grande vitesse, l'espace flexible entre l'encre et le rouleau presseur permet à l'encre d'être efficacement transférée sur le matériau d'impression. Mais le principe est le suivant : la valeur de pression du rouleau de pression souple doit être comprise entre 0,18 et 0,2 MPA, et le rouleau de pression doit être maintenu propre, et il ne doit y avoir aucun corps étranger qui affecte l'ensemble du transfert d'encre. Le rouleau presseur peut choisir un rouleau presseur souple de 60 à 65 degrés pour l'impression.
3. Encre. Des problèmes similaires risquent de se produire lorsque toutes les anciennes encres sont utilisées pour la production. L'ancienne encre est principalement stockée pendant une longue période. Si vous ne faites pas attention au scellement, une oxydation de l'encre peut se produire, le solvant contenu dans l'encre s'évapore et l'eau présente dans l'air est absorbée. La résine et le pigment contenus dans l'encre sont relativement réduits et la brillance de l'encre diminue. Il n’est donc pas possible d’utiliser toutes les anciennes encres pour la production. Les anciennes et nouvelles encres doivent être utilisées ensemble et le rapport doit être d'environ 7:3. Avant d'utiliser l'ancienne encre sur la machine, assurez-vous de bien la mélanger et de la filtrer sur la machine. Deuxièmement, la finesse et le type d’encre affecteront également le problème de floraison d’encre ! L'utilisation d'un meilleur rouleau agitateur pour maintenir une bonne rotation peut améliorer efficacement l'effet de guidage de l'encre du rouleau agitateur et améliorer le nivellement de l'encre, ce qui a un certain effet sur la floraison de l'encre. Si nécessaire, de l'encre polyuréthane peut être utilisée pour la production. Il peut être ajusté en ajoutant une petite quantité d'encre blanche. Le principe est que la couleur doit être plus foncée pour éviter de grandes fluctuations de couleur. Une petite quantité d'encre blanche peut être ajoutée pour obtenir un certain effet.
4. Solvant. Le rapport solvant est la clé. Lors de l'impression à grande vitesse, la vitesse de séchage du solvant ne doit pas être trop rapide et des solvants à séchage lent doivent être utilisés pour la production ! Nous utilisons maintenant de l'encre en polypropylène chloré, sans benzène, sans cétone, liposoluble, le n-propyle est le solvant principal, l'ester butylique et l'isopropanol sont les co-solvants. Lorsque le solvant principal se volatilise rapidement pendant le processus de production, le système de solvants sera déséquilibré et d'autres problèmes d'impression tels que des lignes de couteaux et le blocage des plaques se produiront. Remarque : le principe consiste à ajouter fréquemment le solvant, à ajouter moins fréquemment, à l'ajouter à partir des chaussettes du filtre à encre et à remuer sans l'ajouter à partir du bassin d'encre, et la force ne doit pas être trop forte, sinon cela affectera la teinte de l'encre. .
5. Angle du grattoir. La raclette pour l'édition des tons directs ne doit pas être trop dure. Cela peut être relativement doux. La distance entre la raclette et le rouleau d'impression peut être relativement grande. L'angle de la raclette doit être de 45 à 50 degrés, et il ne doit pas être trop plat ni trop raide ! De cette façon, le problème de la floraison d’encre et de la plaque sèche peut être pris en compte.
6. Environnement de production. Lorsque nous nous arrêtons au début, une couche de brouillard d'eau apparaîtra à la surface du rouleau à plaques. L'humidité relative actuelle dans notre atelier est mesurée à 80 %. Une humidité relative normale dans l'atelier d'impression est de 50 %. Lors de l'impression dans un environnement humide, l'humidité pénètre dans l'encre et le solvant par l'air, provoquant une détérioration de la solubilité et du transfert de nivellement de l'encre, et la teneur en eau du solvant dépasse la norme, entraînant une efflorescence de l'encre. De plus, la poussière et les corps étrangers provenant des matières premières seront attirés électrostatiquement vers le rouleau presseur, ce qui entraînera une couche épaisse, ce qui aura un certain impact sur le transfert du rouleau presseur.
7. Rouleau à plaques. Si le maillage du rouleau à plaque est relativement profond et que les rainures du rouleau à plaque ne sont pas bien réalisées, l'encre ne peut pas être nivelée normalement et le taux de transfert d'encre sera effectivement réduit. De plus, si les mailles du rouleau à plaques sont obstruées, le taux de transfert de l'encre diminuera, ce qui aura également un certain impact sur le bloom d'encre. En particulier, le rouleau de plaque doit être nettoyé une fois la machine éteinte, afin de ne pas bloquer la plaque et empêcher l'encre de se transférer normalement et la teinte changera également. Assurez-vous de le laver avec un solvant avant de le charger et de pré-polisser avec du papier de verre à l'eau 600#. Si le rouleau de plaque est plus léger, la quantité d'encre sur l'encre sera réduite et l'incapacité de remplir l'encre aura également un impact. Il est recommandé de produire avec un angle de maillage de 40 à 45 degrés.
8. Matières premières. La valeur d'intensité corona du film de matière première doit être testée avant l'impression. S'il est faible, l'encre ne peut pas être transférée suffisamment, en particulier dans les sérigraphies peu profondes, il y aura un mauvais transfert et des problèmes de qualité comme un blocage. Ce problème est principalement dû à la surface du film. La résistance aux chocs corona n'est pas bonne, le film ne forme pas de surface rugueuse, la tension superficielle du matériau est supérieure à la tension superficielle de l'encre, l'encre ne peut pas former une adhérence efficace sur le film et l'encre ne peut pas être transférée suffisamment , de sorte que l'encre ne puisse pas apparaître avec effet Out.
a résumé quelques mots clés, veuillez les garder à l'esprit. Le rouleau presseur est sélectionné pour le nettoyage, le contrôle de la viscosité, le rapport de solvant et l'angle de la raclette. Environnement de production. Utilisez l'encre correctement.
